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08/02/2022      

La maledizione dei mancanti e dei difetti: la soluzione c'è!

"Non avere problemi è il più grande dei problemi" diceva Taiichi Ohno, l’artefice del Sistema Toyota, ed inquadrando il contesto attuale non si può certo dire che ne manchino.
La crescente globalizzazione, la variabilità della domanda, la necessità di nuove localizzazioni produttive e di approvvigionamento hanno reso sempre più centrale il tema dell’integrazione dei fornitori al fine di acquisire un vantaggio competitivo attraverso una supply chain reattiva, dinamica e allineata ai bisogni del Mercato.
I bisogni che più di frequente riscontriamo sono riconducibili a:
  • Ottenere una maggiore efficienza in termini operativi.
  • Essere più reattivi sul mercato.
  • Affinare l’affidabilità della programmazione.
  • Ridurre il magazzino.
  • Misurare più accuratamente le performance dei fornitori.

Ma oggi sono solo queste le esigenze a cui bisogna dare risposte?

Materie prime introvabili e con prezzi alle stelle, carenza di componenti, tempi di consegna sempre più lunghi fanno il paio con mancanti e difetti, e la richiesta che costantemente ci viene rivolta è come fare per contenere e ridurre questo problema.
La risposta è duplice e va ricercata in due interventi, spesso portati avanti congiuntamente: Zero Mancanti e Zero Difetti.
Bisogna definire azioni di recupero attuabili subito per minimizzare il numero di prodotti incompleti a fine turno ed è necessaria un’analisi della causa che ha generato il mancante, distinguendo fra cause interne e cause esterne.
Interne:
  • Errore in distinta base
  • Errore di giacenza
  • Errore di asservimento dell’operatore
  • Rottura di un pezzo in linea
  • Danneggiamento durante la movimentazione
Esterne:
  • Problema qualitativo da parte del fornitore
  • Errore di consegna del fornitore (scambio di codici o quantità errata)
  • Ritardo di consegna del fornitore
  • Forza maggiore
Per effettuare un’analisi efficace vanno raccolti alcuni KPI:
  • Occorrenze delle cause che provocano i mancanti.
  • Numero di pezzi mancanti in totale.
  • Numero di prodotti finiti incompleti a fine turno.
  • Ore di Recupero necessarie per ripristinare.

Il sistema di gestione lean, che è orientato a ottenere elevate prestazioni operative, pone le basi per risolvere i problemi in modo rapido e affidabile.
L’obiettivo è quello di mettere in atto approcci ed azioni concrete per ridurre drasticamente il problema, dando garanzia di continuità al flusso produttivo.
Ma quali sono questi approcci?
Per quanto riguarda lo Zero Difetti possiamo citare l’Asaichi, in pieno stile Toyota Production System, mentre per lo Zero Mancanti citiamo il Visual Availability sviluppato in Q&Oconsulting.
ASAICHI
Asaichi, che letteralmente significa mercato del mattino, è uno stand-up meeting di breve durata con una frequenza fissa che si basa sull’osservazione reale del problema nel punto in cui accade e coinvolge tutte le funzioni aziendali, ciascuna delle quali rappresentata da un responsabile.

Highlights operativi:
  • È una mini-riunione di 15 minuti che si svolge ogni mattina in piedi in reparto.
  • Coinvolge un team di persone multidisciplinare (produzione, acquisti, ufficio tecnico, logistica, qualità, ecc…).
  • Ha lo scopo di visualizzare i problemi riscontrati il giorno precedente, capirne le cause e pianificare le contromisure temporanee e quelle definitive in piena logica PDCA (Plan Do Check Act).
  • Il luogo in cui si svolge la riunione è un tempio del Visual Management, perché tutte le problematiche, le soluzioni, le scadenze sono essenzialmente presentate in un tabellone visibile a tutti.

Il successo dell’Asaichi è legato al fatto che questa pratica sviluppa le capacità di problem solving dei partecipanti, rende facile l’accesso alla segnalazione e soluzione delle anomalie, rende visibile quello che si sta facendo e fa fare squadra. Non si parla di problemi, bensì di opportunità di miglioramento.
VISUAL AVAILABILITY
Il progetto Visual Availability (letteralmente "disponibilità visibile") mira a rendere chiara e identificata la catena delle priorità e delle necessità per mantenere operativo il montaggio. È sia un modello organizzativo che una implementazione del sistema informativo. 
Gli obiettivi che si pone sono:
  • Collegare in modo informatico i fabbisogni per operazione (fase o task) e le attività delle risorse.
  • Eliminare le copie multiple di informazione dei mancanti (carta, excel, ERP).
  • Facilitare il processo di sollecito e cadenzarlo secondo le date di effettiva necessità.
  • Facilitare e velocizzare il processo di accettazione merci verso il richiedente.

Per raggiungere gli obiettivi si imposta un progetto multidisciplinare dove concorrono risorse di produzione, magazzino, acquisti, pianificazione, dati tecnici e sistemi informativi.

Il team di lavoro poi deve:
  • Misurare l’andamento dei mancanti.
  • Mappare le fasi di montaggio con l’elenco dei materiali/attrezzature/tempi necessari.
  • Mappare il flusso dei materiali e delle informazioni.
  • Analizzare la suddivisione/classificazione materiali.
  • Analizzare le attuali politiche di approvvigionamento (Scorte di sicurezza, Lead Time, Lotti di riordino).
  • Analizzare il parco fornitori per classe di materiali in termini di qualità/rispetto delle consegne/prezzi.


Alla fine del progetto l’azienda ottiene:
  • Un modello operativo di comunicazione visuale.
  • Un sistema di misurazione del livello di servizio interno.
  • Un flusso di materiali (e informazioni) tirato e cadenzato in base alle richieste del cliente e della produzione.
  • La capacità di saper monitorare e garantire il rispetto degli obiettivi andando a ridurre i mancanti, agendo sulle cause alla radice.
A questo punto non rimane che passare dalle parole ai fatti per poter ottenere rapidamente i benefici che abbiamo indicato.